Єдина Країна! Единая Страна!
Полипластик
RU   UA
     
Забули пароль? -->
Вхід         Реєстрація
Прайс-листи Акції Продукція Документація Філіали Про нас

Популярні статті

«Нас вважали трошки зсунутими ...»

28 Жовтня 2011г.

Не буде перебільшенням сказати, що під кінець історії Радянського Союзу в країні не було такої галузі, як виробництво полімерних композитних матеріалів (компаундів). У 1991 році обсяг виробництва полімерних композитів не перевищував і п'ятнадцяти тисяч тонн, притому що світове виробництво цих нових матеріалів у той час давно вже переступило мільйонний рубіж. Країна пишалася рекордними випусками чавуну і сталі, а про такий важливий сировинний сектор, як полімерні композити, якось забула. Основна потреба СРСР в композитах задовольнялася за рахунок імпорту. Саме цей дисонанс двадцять років тому подвиг хіміка-технолога Мирона Горіловскій і його інститутських товарищів заповнити порожню нішу. Так почалася історія групи «Поліпластік», яка рік за роком нарощувала свої потужності і компетенції в цьому сегменті полімерного ринку. За двадцять років «Поліпластік» збільшив виробництво композитів в 135 разів (див. графік 1), побудував два потужних заводи в Москві та Саратові (див. таблицю 1), створив свій науково-технічний центр, який розробив і запустив у серійне виробництво більше 250 марок композитів, у тому числі понад 100 унікальних для Росії забарвлених компаундов. Зараз група «Поліпластік» входить до числа п'яти-шести найбільших виробників композитів в Європі.

 

Але це ще не все. Не менш вдало Горіловскій і партнери увійшли ще в одну незайняту нішу - у виробництво полімерних труб. Цей ринок «Поліпластік», по суті, створював з нуля. Довелося лобіювати зміну стандартів будівництва в Росії, пропагувати застосування полімерних труб для мереж водопостачання, каналізації, опалення та газопостачання. Але це було того варте. Зараз група впевнено почуває себе на ринку поліетиленових і частково поліпропіленових труб, займаючи майже дві третини російського ринку. З 1992 року компанія змогла наростити виробництво полімерних труб в 804 рази (див. графік 1). З минулого року вона обганяє австрійську фірму PipeLife, ставши найбільшим виробником поліетиленової труби в Європі. За гнучкої теплової труби компанія і зовсім в трійці світових лідерів.

 

Група Поліпластік входить до числа тих компаній, які за рахунок свого динамізму (див. графік 2) за короткий проміжок часу змогли з дрібного виробника перетворитися на найбільшого гравця російської економіки. («Поліпластік» входить до числа найбільших компаній країни, займаючи 318-у сходинку в рейтингу «Експерт-400».)

 

«Ми нікого не приватизували, нікого не викуповували, ні з ким не билися, нікого не закатували в бетон. Ми займалися виробничим бізнесом. Нас вважали трошки зсунутими. Але ми добилися свого. Ми не заробили мільярдів доларів, але зате відчуваємо себе досить комфортно в тих областях, де ми поставили для себе основні пріоритети », - пояснює успіх свого бізнесу Мирон Горіловскій, президент групи компаній« Поліпластік ». Цим інтерв'ю з ним ми запускаємо нову серію історій-кейсів про російських «Газелей» - динамічно зростаючих компаніях середнього бізнесу.

 

 

Комусь і нітрати допомагають


- З чого починався ваш бізнес? 
- Починали взагалі з нічого. Ніхто нам не допомагав, не підтримував, не фінансував. Починали ми колись в рамках групи компаній «біопроцесів», якщо пам'ятаєте таку. Вона багато чим займалася, в тому числі біохімією, і їм були потрібні пластмасові комплектуючі для різних їх ідей - пробірки, всякі дрібниці для генної інженерії, щось там ще. А я працював у цей час в НВО «Пластмас» на базі Кусковская хімічного заводу. 

- Чи не той це «біопроцесів», що входив до бізнес-групи Кахи Бендукідзе, ключовим активом якої потім став холдинг «Об'єднані машинобудівні заводи»? 
- Так, той. Як зараз пам'ятаю, в грудні 1988 року мене познайомили з Кахою Бендукідзе. Він був тоді скромним науковим співробітником в НВО «Біотехнологія», завідував маленької лабораторією. Мене привели до нього в оцю от лабораторію два моїх інститутських товариша - Серьожа Альтштейн і Міша Буренко. Я не хотів йти, пручався. Грошей пропонували небагато - на півставки, чи то сто, чи то двісті доларів на місяць. У них була ідея зробити набори для вимірювання вмісту нітратів в овочах і фруктах і технологія, як визначити рівень нітратів за кольором індикатора. Загалом, я їм все це допоміг організувати. І через два з половиною місяці ми вже випустили десять тисяч штук таких наборів. 
- Як вам це вдалося? 
- Метушилися. Підшукувала відповідне з того, що виробляла наша радянська промисловість. Це був початок 1989 року. Тоді ще був Радянський Союз. Знайшли ми пенальчики якісь канцелярські. Потім пробірочку, які «Медприлад» випускав для чогось. Придумали, як їх запаювати. Найняли хіміків, які з бюретки заливали розчини, які робили люди з Академії наук. Нарізали смужки звичайної фільтрувального паперу. Віддрукували інструкцію в друкарні, де була кольорова шкала. Так вийшов простенький набір, що дозволяв робити до ста вимірювань. Працював дуже просто: береш фільтрувальний папірець, прикладаєш до огірку або кавуну - до чого завгодно, потім капаєш одну краплю на цей папірець з піпеточкі і дивишся на колір, порівнюєш зі шкалою - багато нітратів чи мало. 

Навесні 1989 року ми принесли на ринок ці нітратні набори. Не пам'ятаю точно, як вони називалися: «Нітротест-Б» або «Д». Пам'ятаю тільки, що в квітні 1989-го ми їх з Альтштейном продавали близько метро «Щолківська», де я жив. Просто встали, поставили стіл, написали оголошення і стали продавати. За три рубля за набір. На ті гроші дорого було, але народ активно розбирав. За годину продали п'ятсот наборів! 

- А бандити чи міліція вас не ганяли? 
- Тоді нічого не було такого. Які бандити? Вісімдесят дев'ятий рік ... 

- І що було далі? 
- Подивилися на собівартість і стали все це робити вже в промислових масштабах. У підсумку за півтора року ми зробили близько півтора мільйонів наборів. Приблизно мільйон двісті тисяч продали. Це була наша перша серйозна бізнес-операція. 

Десь у середині 1989-го ми виділилися з бендукідзевского «біопроцесів» в нову організацію. Назвали її «Науково-виробничий центр" Біопол "». 

- І Бендукідзе просто так вас відпустив? 
- Бендукідзе залишився в «біопроцесів». А «біопроцесів», в свою чергу, став акціонером нашого «біополе». Йому дісталося близько 40 відсотків у цій новій компанії. Приблизно через рік ми викупили його частку. 

У 1991 році наш «Біопол» розділився на два напрямки: біохімію і пластмаси. Пластмасовий бізнес в підсумку перетворився на групу «Поліпластік», генеральним директором якої я є, а біохімічне напрямок, очолюване Сергієм Альтштейном, - це сьогоднішня компанія ChemBridge, велика біохімічна компанія російського походження зі штаб-квартирою в Сан-Дієго. 

- Ніколи не чув про таку ... 
- Досить велика фірма. Продає по всьому світу. У кращі роки у них було до 300 синтезують хіміків в штаті, а обсяги продажів на піку доходили, якщо не помиляюся, до 150 мільйонів доларів. 

- Як розгорталася історія вашої компанії далі? 
- Як я сказав, у серпні 1991 року НВЦ «Біопол» розділився. До того моменту ми крім тих нітратних наборів стали випускати вже багато різної пластмасовою побутової продукції: вішалки, прищіпки, мухобойки. І навіть кістки для собак з першого композиційного матеріалу власного виробництва («харчовий» поліпропілен з кістковим борошном, бульйонні кубики, добавками і вітамінами). Цих кісток ми розпродали величезна кількість. Робили також купу всяких спеціальних пробірок і плат для молекулярної біології та генної інженерії. 

- А де ви все це робили? У вас був свій завод? 
- Ні, не було. Тоді було дуже багато простоювало литтєвого обладнання, і ми просто орендували один цех і там же все виробляли. Або давали комусь замовлення на сторону. З власного обладнання у нас з'явилися лише дві маленькі ливарні машини, вони могли лити вироби вагою до ста грамів. Проте ці машинки теж дещо робили. Якісь флакончики для крему та інше. 

У той час все це було моторошно рентабельно. Особливо нітратні набори. Бо собівартість набору в різний час була у нас від двадцяти до п'ятдесяти копійок, а продажна ціна - від півтора до двох з половиною рублів. Це була та рентабельність, про яку в майбутньому ми вже ніколи не мріяли. 

І проте в цей період ми розлучилися з партнерами. 

- Посварилися? 
- Ні, ми залишилися друзями. Сережа Альтштейн - мій дуже близький друг всі ці роки. Причина розділу була одна: у кожного з нас були свої ідеї, куди направляти основні інвестиції. У нього було бажання розвивати біотехнології, генну інженерію і матеріали для цього. А у мене - бажання розвивати переробку пластмас, в першу чергу виробництво композиційних матеріалів, за якими я і мої товариші працювали з 1983 року. 

Ми відділилися, і життя наше тут же стало складніше. Тому що «біохімія» нас дуже добре годувала. У нас там були серйозні позиції, обсяги продажів за цим напрямком серйозно перевищували обсяги продажів по побутовим полімерним товарам. 

- Біохімічний напрямок на експорт, чи що, працювало? 
- Ні, все всередині країни продавали. Замовниками були наші колишні соціалістичні інститути, які займалися розробкою ліків або вирощуванням якихось лікарських засобів. Вони до 1993 року були ще більш-менш живі. Їм потрібні були спеціальні хімікати. Зазвичай їх завозили до нас з-за кордону. А ми займалися импортзамещения, бо розуміли, як ці хімікати можна тут синтезувати. Оскільки різниця в цінах нашого і імпортного сировини для біохіміків була скажена, у нас був непоганий конкурентний заділ. У цьому напрямку у нас були непогані обсяги продажів, напрацьовані зв'язки ще з «біопроцесів». 

Захисники демократії


- Коли ваш бізнес офіційно став називатися «Поліпластік»? 
- 19 серпень 1991 (день початку серпневого путчу і фактичного початку розвалу Радянського Союзу. - «Експерт»). Забавно, звичайно, але от факт. Нас було троє засновників - Микола Корноухов, Андрій Туревский і я. Колю Корноухова ми призначили гендиректором, а я був заступником директора. Того дня рано вранці Коля забрав документи в реєстраційній палаті. До десятої години він вже приїхав в наш офіс, який знаходився у Великому Девятінскому провулку, близько американського посольства, приблизно в двохстах метрах від Білого дому. У цей час ми теж вже всі там зібралися, хоча насилу добиралися, бо там вже танки подекуди були. І ось ми зібралися і думками ділимося: мовляв, ось нас зареєстрували для того, щоб потім нас швидко знайшли в базі за прізвищами і адресами, хто, де і так далі. Загалом, діватися нам вже було нікуди, нас вже записали - хоч-не хочеш треба захищати демократію. Тому ми в Білий дім стали носити термоси з чаєм, благо все було поруч, у двох кроках. Крім цих подій 1991 нічим не був славний для нашої компанії. 

У 1992 році моя ідея з приводу композиційних матеріалів нарешті була прийнята, і ми зробили перші 300 тонн компаунда на чужому обладнанні в місті Шевченко, він Актау тепер називається. Це в Казахстані. І невеликий обсяг зробили у себе на Кусковская заводі. 

- А кому ви продавали ці композити? 
- Дрібним підприємствам, які робили автокомплектуючі. 

Незабаром ми почали співпрацювати з великими полімерними заводами - з такими, наприклад, як будьоннівський завод «Ставропольполімер» або уфимський «Сінтезспірт». Чим ми, власне, займалися? Заводи всі стояли без грошей, без сировини, але при цьому з хорошими потужностями. Ми для них купували сировину - мономери: пропілен, прямогонний бензин, пропан-пропіленову фракцію. Ми знали, що, де і як можна купити. Ми оплачували це все, в тому числі доставку на завод, оплачували вартість переробки і забирали готову пластмасу. 

- Тобто працювали за толлінговими схемами ... 
- Так. Готову пластмасу ми частково використовували для себе, для композиційних матеріалів, а частково для продажу. Спочатку було більше для себе, а потім стало більше для продажу. Уже в 1992-1993 роках обсяги нашого продажу полістиролу і поліпропілену досягли сорока тисяч тонн по року. 

Ми називали це проектами переробки. Іноді це були багатоступінчасті схеми. Ми були такими системними інтеграторами в полімерній індустрії колишнього СРСР. Кілька заводів ми просто рятували від закриття. Ось, зокрема, завод в Гур'єві (тепер це казахстанське місто називається Атирау. - «Експерт»), який на той час виробляв поліпропілен, протягом п'яти років отримував всі сто відсотків сировини від нас - близько 2,5-3 тисяч тонн в місяць. 

Процесинговий бізнес давав нам великий грошовий потік, на якому можна було жити і з якого можна було відщипувати на наші інвестиційні проекти. 

- Дуже багато трейдерів зразок вас в той момент стали намагатися входити в капітал заводів, які вони підсадили на толінг ... 
- Багато хлопців стали займатися приватизацією заводів і фабрик. А ми не стали. Ми самі все будували або купували якісь шматки, які хтось теж будував сам. Всі наші активи не є радянською спадщиною. 

У нас була одна ідея в голові: переробка пластмаси. Поступово, крок за кроком ми в неї вкладалися. Всі називали нас повними ідіотами, бо інвестувати в нові потужності в той час, коли стояли заводи і була інфляція за десять відсотків на місяць, виглядало дивним. Але ми розуміли, що стояли не ті заводи, які були потрібні країні. Були потрібні інші заводи. 

- Хочете сказати, не було таких заводів в країні? 
- Таких не було взагалі. Виробництво полімерних композиційних матеріалів на основі, скажімо, поліпропілену або поліаміду в Росії практично було відсутнє. Переважна частина цих композитів завозилася за кордону. 

- А як же радянський оборонний комплекс обходився без композитів? 
- А йому були потрібні зовсім інші матеріали. У них композити - це головним чином склопластики і вуглепластики, а полімерні композиційні матеріали - абсолютно громадянська тематика. 

- Коли почалася консолідація російської нафтохімічної галузі, коли з'явилися «ЛУКойл-Нафтохім» і «Сибур», вам, напевно, вже нелегко стало бути системним інтегратором? 
- Навпаки, нам легше стало, бо, взагалі-то, це не було нашою основною діяльністю. Але це все одно не скоро сталося, років через п'ять.«ЛУКойл-Нафтохім» з'явився в 1998 році. У 2000-му на українському «Лисичанськнафтооргсинтез» з'явилася ТНК, якій нічого не треба було, крім нафтопереробки, яку вона купила, а заодно отримала і поліпропіленову установку в доважок. Отримала і погнала поліпропілен на експорт до Туреччини. 

- А Голдовський з «Сибуром»? 
- Ми ніколи щільно не працювали з «Сибуром», тому що це газохімії. Ми займалися чисто полімерними справами. Тоді у «Сибура» в полімерах нічого не було, тільки недавно вони почали вибудовувати цей напрямок. 

- Коли ви побудували свій перший завод? 
- У 1993 році ми нарешті купили своє перше серйозне обладнання. Це була італійська лінія на базі екструдера. Як зараз пам'ятаю, коштувала вона близько мільйона доларів. Моторошно страшно було. Великі гроші. Над нами в голос сміялися: інвестувати гроші у виробництво в Росії зразка другої половини 1993 року, коли щойно розстріляли парламент, повна плутанина, незрозуміло, хто буде при владі, могли тільки психи. 

А ми не тільки устаткування купили. У Москві, в Очакові, близько ТЕЦ-25, ми орендували шматок землі, стали будувати цех. Нам сказали: тут все є - електрика, вода, каналізація, тепло. Мовляв, тільки будівлю треба побудувати, трохи подшаманіть, і все в порядку буде. Ми прийшли, взяли ділянку в оренду і зрозуміли, що немає тут нічого. Взагалі нічого. ТЕЦ під боком, ну і що з того? Абсолютно всю інфраструктуру довелося тягнути своїми силами. Будівництво коштувало набагато дорожче того мільйона доларів, який ми заплатили за обладнання. У неї ми вклали, напевно, ще два мільйони. Кредити брали під страшні відсотки. І через це на деякий час потрапили у фінансову яму. 

Ставка на трубу


- Отже, ви побудували завод з виробництва композитів. А коли вирішили зайнятися бізнесом з виробництва полімерних труб?
- В Очакові у нас були сусіди - завод з виробництва поліетиленових труб - компанія АНД «Газтрубпласт». Власне, вони нас і вмовили увійти на цю ділянку. Мабуть, сподівалися за наш рахунок побудувати інфраструктуру. У них було два маленьких цеха, де стояла пара ливарних машин і, по-моєму, три екструдера. Бізнес у них йшов ні добре ні погано. У найкращий місяць їм вдавалося виробити і продати близько 50 тонн труб. У рік виходило виготовити 200-300 тонн. Лінії були недозавантажені, працівники по півроку перебували у відпустках.

Власник цього підприємства в кінці 1994 року вирішив продати його. Ми внесли йому якийсь аванс і поступово стали викуповувати завод. На цей перехідний період я став заступником гендиректора «Газтрубпласт». Говорячи відверто, ми купували цей завод без чіткої ідеї, що з ним робити далі. 

- Тобто вам потрібна була просто промисловий майданчик? 
- Нам не була потрібна площадка, хоча були якісь думки з розширення бізнесу з виробництва композитів. Але поліетиленовими трубами ми й не думали займатися. За той час, поки я був у керівництві «Газтрубпласт», я зрозумів, що це штука досить цікава. Я став переконувати компаньйонів, що це має певні перспективи, але вони тоді скептично до цього ставилися. 

- А вашими партнерами тоді були ті ж люди? 
- До 1993 року включно ми були втрьох - Коля Корноухов, Андрій Туревский і я. Потім Андрій Туревский помер від раку. За шість місяців тридцятитрирічний хлопець пішов, згорів. Ніякі наші спроби його врятувати не допомогли. У 1993-1994 роках у нас з'явилися два інших партнера. Хороші, активні менеджери, яких ми запросили вступити в наше співтовариство. Це були Андрій Меньшов, він став комерційним директором, і Сергій Пліскін, який став директором з економіки та фінансів. 

- Вони внесли гроші в статутний капітал? 
- Ні, грошей вони не вносили. У той час все було дуже просто. Ми дали їм невелику частку в капіталі, яка потім з часом змінювалася. Остання зміна в акціонерному капіталі у нас була 1995 року, коли до нас прийшов Валентин Буяновський (фінансовий директор групи «Поліпластік». - «Експерт»). І тоді ж з нашого бізнесу вийшов Коля Корноухов, без серйозних фінансових розбірок. З тих пір акціонерний склад наш практично не змінювався. 

1996 став для нас роком великого будівництва та освоєння всього майданчика в Очакові. До цього моменту нам всім стало зрозуміло, що сегмент полімерних труб має дуже хороші перспективи. Ми остаточно прийняли рішення, що почнемо розвивати трубний напрямок і вкладати в нього гроші. 

Трубний ринок виявився безбережним. Ступінь зносу комунальних трубопровідних мереж - порядку 70 відсотків. Протяжність водопровідних мереж у Росії - більше 500 тисяч кілометрів, теплових - 200 тисяч кілометрів, газових мереж - близько 300 тисяч кілометрів. Виходить, що більше двох третин з цього мільйона напівмертвих кілометрів підлягає негайній заміні. 

- Але зазвичай адже в ЖКГ латали ці кілометри сталевими трубами. Багато років в ЗМІ і в експертному співтоваристві йшли розмови про те, що полімерні труби краще сталевих, але при цьому нічого не змінювалося. Полімерні труби не користувалися попитом у комунальників. Що ж сталося? Чому ваш бізнес став так швидко рости? 
- Просто поліетиленові труби стали дешевше (див. таблицю 2. - «Експерт»). Тільки тоді, коли поліетиленова труба в більшості діаметрів стала фактично дешевше металевої, вона стала масово застосовуватися. До цього всі вмовляння, що, мовляв, полімерна труба прослужить сто років, не потребує ремонту і так далі, розбивалися об тупу цінову логіку. А після 1998 року, коли сталася криза, через що стиснувся імпорт, рубль, так сказати, перестав бути валютою, наше внутрішнє виробництво полімерних труб отримало додаткову перевагу. Ми змогли сертифікувати не уступаючу західним аналогам недорогу поліетиленову сировину і тут же зі своєю дешевою трубою виявилися дуже до місця на російському ринку. Поступово у нас став з'являтися цивілізований, грамотний споживач, у якого виникло розуміння, що полімерна труба все одно краще, тому що це швидше, технологічніше і не потребують стількох ремонтів. Всі ці роки ми вели і ведемо величезну просвітницьку роботу на цей рахунок. У якийсь момент вона стала приносити видимі плоди. 

А виробники сталевих труб, до речі, і зараз відмінно почуваються, бо ніяк не можна порівнювати 6-8 мільйонів тонн виробництва сталевих труб з 250-300 тисячами тонн поліетиленової труби, які є у нас в країні. 

- Тонну з тонною в даному випадку, напевно, неправильно порівнювати ... 
- Неправильно. У середньому тонна сталевої труби в два з половиною рази дешевше, ніж полімерної. До того ж, з одного боку, щільність стали у вісім разів більше, ніж у поліетилену, а товщина стінки полімерної труби рази в два-три більше. Але ж є ще масовий сегмент магістральних трубопроводів: нафта, газ і все інше. І тому в грошах трубний ринок для металургів все одно виходить раз у десять більше нашого. 

Проте в ЖКГ-сегменті перемагає наша поліетиленова труба. Правда, коли необхідно прокласти труби під великим тиском і великою температурою, перевага все-таки поки залишається за металевими. Поступово вони, звичайно, будуть відмирати, але, безумовно, збережуть досить велику частку там, де вони технологічно більш ефективні. 

- Зараз до складу Групи Поліпластік входить вже одинадцять трубних заводів по всій країні, а також у Казахстані, Білорусії і на Україні. Але активне будівництво цих заводів ви почали лише через шість років після входження в трубний бізнес «Газтрубпласт». Ви ж говорили, що досить швидко побачили в трубному бізнесі потенціал. Чому ж не відразу стали розвивати цей напрям? 
- Трубний бізнес досить динамічно зростав на очаківськоиу майданчику, і якийсь час нам вистачало цих потужностей. Крім того, нам потрібно було пережити кризові 1998-1999 роки. А в 2000-му ми модернізували обладнання з виробництва композитів, купивши і встановивши дуже потужний на ті часи мегакомпаундер. Віддихавшись від наслідків дефолту і проекту модернізації композитного крила бізнесу, ми стали оцінювати, куди нам рухати трубний бізнес. І першим пріоритетним напрямком визначили гнучку трубу для зовнішніх мереж гарячого водопостачання та опалення. І ось в якийсь момент потужностей з виробництва труб в Очакові стало не вистачати. У 2002 році ми займали 10 відсотків ринку, виробляючи 10 тисяч тонн труб, в той час як ринок оцінювався в 100 тисяч тонн. У цей момент ми ухвалили рішення перебудувати трубний бізнес. У 2002 році ми вирішили вивести куди-небудь в Підмосков'я бізнес з виробництва всіх типів труб (газових, водяних та каналізаційних), залишивши в Очакові тільки виробництво теплових труб. Відповідний майданчик ми знайшли в Климовську. Всього за дев'ять місяців ми успішно побудували там найбільший в Європі завод з виробництва поліетиленових труб, сьогодні його потужність близько 80 тисяч тонн на рік. 

Тим часом в Очакові ми втричі наростили виробництво тієї самої теплової труби. Спочатку ми намагалися її продавати разом із звичайною трубою. Але потім чітко зрозуміли, що це зовсім інший ринок, інший підхід. Тут повинна бути окрема команда. У кінцевому рахунку бізнес з виробництва теплової труби ми виділили в залежну структуру - Групу Полимертепло. 

Паралельно ми поступово стали будувати нові трубні заводи все далі і далі від Москви, орієнтуючись на внутрішній попит. Справа в тому, що виробникам поліетиленових труб для води і газу достатньо складно возити труби далі ніж на дві-три тисячі кілометрів. У трубному сегменті ми стали рости набагато швидше ринку. Зараз наша частка на ринку полімерних труб вже значна, і ростемо ми приблизно урівень з ринком. 

На даний момент нам не вистачає ще двох заводів для повного покриття території: на Уралі і на Далекому Сході. І там і там по заводу рано чи пізно буде побудовано. Поки ми до цього не готові, тому що треба економіку компанії трошки підправити після кризи. Обсяги продажів вже повернулися на колишній рівень, а маржинальність поки ще низька. 

- Технології виробництва полімерних труб ви купували десь або самі розробляли? 
- Ні, трубні технології ми не купували, ми купували обладнання. Самі ж ми розробили дуже багато технічних рішень. Звичайна полімерна труба не містить якихось супер-ноу-хау. Обладнання продається разом з технологією. Інша справа, що ми придумуємо багато всяких речей з інтенсифікації технологічного процесу, наприклад, охолоджувані головки, спеціальні калібри і так далі. Навіть австрійська фірма Cincinnati спільно з нами зареєструвала патент на одну з таких технологій. 

Взагалі, у нас в компанії два науково-технічних центри, де працює в цілому більше 60 чоловік. Один займається розробкою рецептур нових видів композиційних матеріалів, використовуваних у виробництві деталей інтер'єру і екстер'єру в автопромі, в «білої» побутової техніки, у виробництві будівельних матеріалів, в електротехнічній промисловості. Окремо розробляємо спеціальні композити для РЖД.Інший НТЦ займається розробкою нових типів трубної продукції. 

В обох центрах працюють висококваліфіковані фахівці: три доктори наук, більше десяти кандидатів наук з різних наукових сфер. На НДДКР ми направляємо до двох відсотків від виторгу групи. У перспективі плануємо збільшити ці витрати до шести відсотків. 


- А який ви в цьому бачите практичний сенс? 
- По-перше, розробка рецептури композиційних матеріалів взагалі неможлива без величезної наукової частини. Та й трубний бізнес не менш інноваційний. Тут ми вбираємо в себе все краще, що є за кордоном, творчо переробляємо, пристосовуємо до наших умов. «Танцюємо» від нашої сировини і можливостей і отримуємо найчастіше чудові техпроцеси і абсолютно новий дизайн. Далеко не все «вистрілює», але коли «вистрілює», на цьому дуже непогано можна заробити. 

Ось, наприклад, зараз ми разом з китайською компанією розробили спеціальну технологію безнапірної супертруби (внутрішнього діаметра до 2,4 метра). Сама труба поліетиленова, але вона посилюється спеціальними металевими профілями. Вона в два рази легше звичайної труби і при цьому в два рази жорсткіше. Тобто ми зуміли поєднати дуже невелику кількість металу з невеликою кількістю поліетилену і отримати прекрасну за жорсткостю трубу. 

- Це для каналізації? 
- В основному для зливової. Ми вважаємо цю продукцію дуже перспективною. 

Стелі не видно


- У якийсь момент ви, напевно, побачили стелю вашого бізнесу? 
- Поки ми його не бачимо. Порахуйте самі. З тих восьми мільйонів тонн труб, які виробляли металурги, до двох мільйонів тонн йшло в ЖКГ. Поділимо на два, з урахуванням ваги нашої полімерної труби, виходить, що наш ринок - мільйон тонн. Обсяг виробництва полімерних труб в Росії минулого року склав 220 тисяч тонн. Тобто ми ще рази в три-чотири можемо наростити наш бізнес. Але і це не межа. 

У Європі полімерні труби активно використовуються для індустріальних цілей у внутрішньозаводських мережах, при подачі води, каналізації, хімікатів. Навіщо ж нержавійку гнати на ці потреби? Наш поліетилен стоятиме п'ятдесят років. А в тих процесах, де температура вище, будуть труби із зшитого поліетилену (зшивання - це процес зв'язки ланок молекул етилену в тривимірну молекулярну сітку за рахунок утворення поперечних зв'язків. - «Експерт»). Цю інфраструктуру потрібно міняти скрізь, у тому числі в хімічній промисловості. Ось зараз «Сибур», молодці, систему каналізації з наших труб у себе в Тобольську побудували. Нормальний свіжий підхід, бо це дешевше, не треба так часто ремонтувати. А що таке ремонт в заводських умовах тієї ж системи дощової каналізації? Це ж смерть просто, з урахуванням нагромадження тут же інших комунікацій. 

«Сибур», до речі, дуже нехарактерний приклад, тому що інжинірингом нових заводів у нас в країні сьогодні займаються в основному західні компанії. Вони закладають в проекти тільки свою нержавійку та інші матеріали, які неможливо виготовити тут, в Росії. Все це привозиться сюди за скаженими цінами ... 

- Хто-небудь дихає вам у потилицю на російському ринку теплових труб? 
- Є парочка російських халтурників, але ми їх всерйоз не розглядаємо. І імпорт тут не проходить. І навіть не тому, що їх труби в півтора рази дорожче. Справа в тому, що вони не можуть зробити трубу під ті температури і тиск, під які можемо робити ми. Ці труби - для наших мереж, ну і ще для Східної Європи та Китаю. Тут інші моменти, які вони не враховують. Вони пов'язані з нашими відстанями, з технологічними особливостями наших систем. 

З минулого року ми обігнали австрійську PipeLife і стали найбільшими з виробництва поліетиленової труби в Європі, причому таких грандів, як фінську Uponor і голландську Wavin, ми обійшли ще раніше. За гнучкої тепловії труби ми в трійці світових лідерів разом з Uponor і швейцарської BRUGG Rohrsysteme. За композитам ми входимо в число п'яти-шести найбільших фірм Європи. 

- А ринок полімерних композиційних матеріалів ще не вичерпав свій потенціал? 
- Ринок компаундов ще довго буде рости, потенціал у нього великий. Але для нас цей ринок важче: велика конкуренція і вимог більше, оскільки це ринок b2b. Локальний попит на композити з'являється тоді, коли створюється попит на вироби з них. А виробництво виробів з композиційних в Росії недорозвинено. Російським виробникам виробів з композиційних важко конкурувати з європейцями за якістю, а з китайцями - за ціною. У нас собівартість виробів на рівні Європи, а якість часто не вище китайського. Ось чому дуже великий імпорт готових виробів з Китаю, Європи і США. Зараз ця ситуація змінюється головним чином за рахунок локалізації іноземних машинобудівників в Росії. Наприклад, локалізовано виробництво так званої білої техніки - холодильників, пральних машин і так далі. Вони забезпечують попит на комплектуючі і, відповідно, на матеріали для їх виготовлення. Але при цьому пред'являють божевільні вимоги до стабільності якості, регулярності поставок, системам менеджменту якості з боку постачальників сировини. Сьогодні аналогічні процеси відбуваються в автомобільній промисловості. 

- І що, ваші композити конкурентноздатні для використання в західних автомобілях? 
- Пластикові вироби з наших композитів нічим не відрізняються від тих, що використовуються в західному автопромі. Наші композиції, наприклад, зараз йдуть на виробництво деяких комплектуючих для «мерседесів». 

- Я чув від деяких хіміків, що у російських виробників компаундов немає хороших рецептур ... 
- Це повна нісенітниця, у нас є чудові рецептури. Якщо маєш свій чудово обладнаний НТЦ, де деякі фахівці займаються цими питаннями майже чверть століття, то розробити нову рецептуру особливих труднощів не складає. 

До речі, ми - єдині в Росії, хто працює з іноземними фірмами по омологації (адаптації) наших полімерних матеріалів для виробництва їх продукції. Ми давно вже спілкуємося з ними на їх мові, ми розуміємо їхні вимоги, ми працюємо в їх системі координат і стандартів. Єдина наша проблема - тиражність, тому що в Китаї виробляють 16 мільйонів автомобілів, у Європі - 30 з гаком мільйонів, а в Росії поки півтора. Відповідно, вони можуть дозволити собі екструдер, який вироблятиме чотири тонни на годину, а ми - півтонни на годину. Звідси питома собівартість у мене більше. 

Крім того, ми працюємо в умовах дуже мізерною російської сировинної бази. Добавки, стабілізатори, сополімери, навіть тальк звичайний нам доводиться завозити з-за кордону. 

- Ваша компанія продається? Чи немає планів виходу на IPO? 
- Ми не хочемо продаватися. Але ми розуміємо, що немає такої компанії, яка не продається ні за які гроші. Ми, як нормальні, здорові люди, розуміємо, що все в цьому житті купується і продається, крім совісті, Батьківщини і сім'ї. А все інше можна купувати і продавати - в цьому і полягає бізнес. Інше питання, що продаж Групи Поліпластік не є нашою метою. Але до різних напрямків нашого бізнесу за останні десять років прицінювалися вже багато - в основному великі російські та зарубіжні компанії. Але поки не склалося, і слава богу. 

Є у нас, звичайно, якісь плани капіталізувати бізнес. Вони можуть бути різними для наших трьох напрямків. Наприклад, обмін акціями зі стратегічним партнером. Або вихід на IPO. 

До речі, це сильно мотивує нас. Останні пару років саме гасло можливого виходу на IPO мобілізує компанію робити багато дуже корисних речей, які до цього ми не робили. Це пов'язане з корпоративним управлінням, з тими правилами, які ми вводимо на дочірніх підприємствах, в рамках тієї ж кредитної політики, комерційної політики, структурних питань і тому подібного. Це дуже важливо, тому що ми вже досить велика компанія, де багато структурних підрозділів. 

Джерело: 
Журнал «Експерт» № 42 (775), 24 жовтня 2011 р. (автор: Андрій Вінько)

Знайшли помилку? Виділіть мишкою текст, і натисніть Ctrl + Enter.
Знайшли помилку?
Виділіть мишкою текст, і натисніть Ctrl + Enter
Виділений текст
Коментар